為了保持公司業績穩定增長，繼續擴大市場占有率，對外：繼續發展非標機型；對內：要求車間生產提效、縮短裝配周期，支撐企業的發展與擴張，達成企業營收大幅增長的目標。

工正集團攜手鼎捷開啟信息化升級，改善訂單準交、庫存周轉、裝配效率等管理難題。

面臨的管理挑戰：

◢ 裝配執行不順暢，每次領料發現庫存不足，東西做了一半擱置現場，小到影響現場物流、組裝效率，大到影響企業現金流、訂單交付滿意度。

◢ 內部管理受牽連，計劃人員、裝配工人、采購員、倉管員總處于高負荷狀態，每天核料百余筆。

解決方案--應用“鼎捷裝配日計劃”：

1、建立按裝配順序控制物料齊套的模型

2、劃分催料周期：區分長、短交期物料，適用不同階段催料

3、定義關鍵料：關鍵料齊套即可開工，邊做邊等料

4、擬定排產優先級：粗計劃排程，定義訂單先后序

5、擬定日計劃：精細化排程，按裝配順序擬定日計劃

6、按工序跟催物料：依工序日計劃執行日欠料統計，采購集中跟催

7、日計劃調整確認：依采購跟催進度回饋，下發次日生產任務

管理效益提升

裝配計劃員工作的變化：

1. 每周一進行工序日排程，工時投入約1H；

2. 每晚確認當天工序完成進度，調整次日工序任務，工時投入約0.5H；

3. 不用隨時開領料單，從日均10筆領料申請→日均1筆，工時減少約2H；

4. 不用隨時因現場缺料調整當天任務，從日均5筆任務變更→0筆，工時減少約2H；

班組長工作的變化：

1. 來回倉庫頻次降低，從日均10次→日均2次，工時減少約1H；

2. 異常工時（等任務、挪位置）降低，從單人日均 2H→0.5H，工時減少約1.5H；

3. 現場位置更空曠，找料，拿料更快，從日均1H→日均15分鐘，工時減少約45分鐘；

采購員工作的變化：

1. 接收欠料明細頻次降低，內容更詳細，內部溝通效率提升，每天一次→每周一次；

2. 與供應商溝通效率更高，外部溝通效率提升，每日一次→每周一次；

3. 事先知道本周的工作量，并提前7天跟催，效果更好，從提前1天跟催→提前7天跟催 ，齊套率從<百分之50提升至百分之90；

倉管員工作的變化：

1. 每次都按項目全盤備料，找料時間長，明細多，工作量大，從按單找料→按序找料，備料時間從3H→1H；

2. 按班組分盤分料，找料頻次增加，從單項目1單→單項目5~6單，分料時間從1H→0H，現場車間分料時間從2H→0H；

客戶證言

項目PM生產副總：

有機會嘗試新的方法，我們就選擇了“鼎捷裝配日計劃”，從結果來看，已經遠遠超出預期，目前收到的都是正向反饋，肉眼可見的缺料減少，部門之間的配合也越來越協調！而且整個過程感覺沒什么阻礙，悄無聲息就上線了！

裝配車間主管：

本以為排產是件痛苦的事情，其實應用鼎捷裝配日計劃系統操作后沒有太大的感覺，沒有想象的復雜，除了協助其他部門看缺料之外，目前自己也通過這個工具，檢驗自己排產的情況。

計劃跟單員：

每天看著欠料數從原來的百來筆，到現在的一二十筆，除了跟單檢核工作量的減少，心情也愉悅了很多。